NORMAS Y REGLAMENTOS VIGENTES

Esta reglamentación establece las condiciones mínimas que deberán cumplir las instalaciones eléctricas para preservar la seguridad de las personas y de los bienes, así como asegurar la confiabilidad de su funcionamiento. Rige para las instalaciones en inmuebles destinados a viviendas, comercios, oficinas y para las instalaciones en locales donde se cumplan funciones similares, inclusive las temporarias o provisorias, con tensiones alternas de hasta 1.000 V (valor eficaz) entre fases y frecuencia nominal de 50 Hz (ver norma IRAM 2001).

No están comprendidas en esta Reglamentación:

a) Las instalaciones específicas de generación, transmisión y distribución de la energía eléctrica.

b) Las instalaciones específicas de procesos industriales.

c) Las instalaciones de alumbrado público.

d) Las instalaciones específicas de sistemas de comunicaciones.

e) Las instalaciones específicas que tengan un uso relacionado con la asistencia médica o servicios críticos que exijan condiciones adicionales de seguridad y de continuidad de servicios especiales. Para estas instalaciones podrán establecerse requisitos especiales, sin embargo en ausencia e éstos deberán satisfacerse como mínimo las especificaciones de este reglamento en lo que les sea aplicable.

2.1. Esquema

Las instalaciones eléctricas en inmuebles deberán ajustarse como mínimo a alguno de los esquemas básicos indicados en la figura 1.

Esquema General

Instalación Individual Instalación Múltiple

Descarga el Reglamento Aqui!

Reglamento de instalaciones eléctricas

Si notamos conexiones en mal estado, no tenemos que esperar a que se rompan del todo. Estas conexiones son ideales para quemar aparatos eléctricos y para provocar principios de incendios. Evita accidentes a tiempo, reemplazando todos los interruptores que no se encuentren en buenas condiciones.
Si se ha quemado algún fusible de una fase, comprueba si no hay algún cortocircuito antes de volver a instalar uno nuevo.
Si vas a cambiar un fusible quemado, hazlo por uno nuevo, no utilice uno viejo aunque creas que se encuentra en buen estado.
Controla que el fusible, disyuntor o salvavita, esté conectado correctamente.
Si vas a realizar una reparación en la instalación eléctrica, antes de comenzar recuerda siempre cortar la luz por medio de la llave general.
Lo mismo en el caso de reparar veladores, o cualquier equipo eléctrico, antes de hacerlo, asegúrate de haberlo desconectado de la corriente.
Enchufa y desenchufa todos los aparatos tomando el enchufe con la mano y jamás tirando del cable. Las herramientas que vayas a utilizar para realizar una reparación en cualquier instalación eléctrica deben estar debidamente aisladas, de lo contrario corres el riesgo de recibir una descarga eléctrica.
Ante cualquier duda o si no cuentas con las herramientas apropiadas, lo mejor es acudir a un profesional.
Si algún electrodoméstico (lavarropas, ventilador, etc.) o cualquier otro tipo de artefacto da corriente al manipularlo, consulta con un profesional de inmediato.
Jamás manipules ningún artefacto o instalación eléctrica si estás húmedo o descalzo.
No enchufes varios aparatos en un solo tomacorrientes, puedes provocar una sobrecarga y quemar la instalación o algunos de los aparatos conectados y provocar un incendio..
Si algún aparato eléctrico se incendia no intentes apagar el fuego con agua, desconecta la electricidad a través de la llave principal y utiliza un matafuegos para sofocarlo.

Fenómeno

Las perturbaciones electromagnéticas son emitidas por una fuente que contamina a una víctima.  El medio de transmisión de las perturbaciones electromagnéticas el llamado acoplamiento.  Un problema de CEM únicamente aparece cuando los tres factores fuente, acoplamiento y víctima confluyen.  Obtener una Buena CEM simplment consiste en suprimir o en disminuir la influencia de uno de estos tres factores.
 
Una bandeja portacables, si presenta una continuidad eléctrica excelente y si está integrada en la red equipotencial de masa de la instalación, disminuye el impacto de acoplamiento y contribuye así a una Buena CEM de la instalación eléctrica.
 
Hace falta sin embargo para esto respetar las normas de instalaciones eléctricas correspondientes:

Compatibilidad Electromagnética (CEM)

Las reglas de oro!

La solución Cablofil

• Su estructura abierta facilita el control de la disposición de los cables.
• Su facilidad de colocación y su estructura metálica garantizan una continuidad eléctrica excelente en todos los casos: uniones, curvas, cambios de nivel, paso paredes…
• Su estructura abierta disminuye los fenómenos de diafonía.

Configuración de la 1ª prueba

Cables de datos en el seno de un campo electromagnético externo.

Un cables de datos (UTP categoría 5), colocado en cámara anecoica aislada, esta sometido a un campo severo electromagnético y artificial, simulando perturbaciones electromagnéticas. Cada configuración, conectada a masa, es sometida a un prueba:

Resultados e interpretaciones

La comparacion simple da las medidas en las diferentes configuraciones de bandejas portacables, rejilla electrosoldada y chapa, con o sin tapa, determina la contribucion a la CEM del conjunto.
Estas pruebas demuenstran que rejilla y chapa ofrecen el mismo efecto <<jaula de Faraday>>
Estas pruebas muestran que sólo cuenta:

• La utilización de una bandeja portacables metálica.
• Puesta a masa de la bandeja.
• La utilización eventual de tapa.
 
¡Las bandejas portacables no metálicas (PVC, material compuesto) son ineficaces frente de las perturbaciones electromagnéticas!

Configuración de la 2ª prueba

Cables de datos paralelos a un cable de energía 

Un cable de datos UTP categoría 6, colocado en una cámara anecoica aislada, es sometido a un campo electromagnético generado por un cable de energía. Los parámetros siguientes son estudiados:
 
• Puesta a masa de las bandejas portacables.
• Distancia de separación: 0, 10, 20, 30cm
• Tipo de bandeja: rejilla, chapa, perforada ciega +tapa.
• Bandejas portacables separadas.
• Bandejas comunes con o sin separadores.
• Son 118 configuraciones sometidas a un prueba.

Resultados e interpretaciones

Esta 2ª serie de pruebas confirma el efecto atenuador de las bandejas portacables metálicas (rejilla o chapa).
 
Estas pruebas confirman que para disponer de una buena CEM, hace falta:
 
• Utilizar una bandeja portacables metálica
• Conectar la bandeja a la masa de la instalación
 
Estas pruebas inciden en la importancia de los criterios siguientes:
 
• Respetar las distancias de separaciones
• Utilizar dos bandejas diferentes y distantes

Separar las redes por un ángulo recto apropiado.

¡Jamás compartir un canal entre cables de energías y cables de datos!
 
¡Conclusión!

La Bandeja portacables CABLOFIL, integrada en la red de masa, participa en la obtención de un nivel excelente de CEM en una instación eléctrica.

Mas info: http://www.cablofil.es/content.aspx?language=14

1)-Pilar de mampostería el revestimiento podrá ser del tipo que considere el proyectista siempre que reúna las condiciones normales de aislamiento contra la humedad y que cumpla con las dimensiones y disposiciones aquí mencionadas. Se deberá dejar un distancia libre de 1.5 m delante del pilar para facilitar los trabajos de instalación y mantenimiento.

2)-Caja de medidor monofásico o trifásico según corresponda.

 Deberá ser de material aislante, en el fondo estará colocado el correspondiente soporte para la fijación del medidor. La tapa será de policarbonato transparente sin ningún tipo de logotipo de otra distribuidora. Y deberá estar colocada a mas de 500mm del gabinete de medición de gas.

3)- Conductores (excepto desde la red de distribución al medidor) los conductores deberán cumplir con la norma IRAM 2168, 2268 o 62266 de sección mínima de 4mm2 y de 6mm2 como máximo.

Se respetara el código de colores de la A.E.A . Marrón (fase R), Negro( fase T), Rojo(fase S), Celeste (Neutro).
En conexiones monofásicas se podrá usar cualquiera de los colores antes mencionados para las fases.
En ningún caso se admitirán empalmes en los conductores.

4)-Caños de conexión

El caño para la acometida será de acero galvanizado aislado interior y exteriormente de diámetro no menor a 38mm (11/2”). No se admitirán curvas en este caño a excepción de la curva de acceso a la caja de medidor. Este caño podrá ingresar a la caja de medidor por la parte superior. En su extremo se colocara una pipeta desarmable de 180ª de policarbonato.
El caño que vincula la caja de medidor con el tablero principal deberá ser PVC rígido semipesado de diámetro no menor a 25.4mm (1”) y accederá a la caja del medidor por el lateral de la misma.

5)Tablero principal.

 Deberá estar colocado a una distancia no superior a 1Mt.del la caja del medidor será de material sintético aislante, autoextinguible con un grado IP54 como mínimo. Se deberá colocar una protección termomagnética de 20A como máximo para conexión monofásica y 32A máximo para conexión trifásica. Los conductores de salida deberán colocarse independientemente de la acometida no pudiendo pasar por la caja de medidor, caño de acometida, ni caño de vinculación entre la caja del medidor y el tablero principal.

Pilar simple con acometida aérea

1- Pipeta policarbonato 1 ½ “
2- Caño Hº Gº de 1 ½ “ aislado interior y exteriormente
3- Caja Tablero primario.
4- Caja de medidor
5- Caño de P.V.C rígido de 1”

Acometida sobre fachada para un único medidor

1- Pipeta 180º en policarbonato de 1 ½ “
2- Caño de Hº Gº de 1 ½ “ aislado interior y exteriormente.
3- Caño P.V.C rígido semipesado de 1”.
4- Caja de medidor.
5- Tablero principal del usuario
6- Tilla espiral MN 176

La transferencia automática de energía eléctrica de la red externa al grupo electrógeno es un dispositivo que permite ante la falla del suministro de energía eléctrica externa, poner en marcha el grupo, hacer caer las contactoras o llave motorizada correspondientes a la entrada externa y dar energía a la del grupo generador interno, luego de cumplir con las pautas de encendido previstas para el mismo.

El TTA realiza la siguiente serie de acciones cronologicamente ante una falla electrica, en funcion de poner en marchar el grupo electrogeno:

1 – Comportamiento frente a una falla de energia externa: La unidad se encuentra supervisando la presencia de las fases de entrada en modo permanente y si es normal y permanece a la espera, será considerada de falla de suministro de energía externa ante una caida de tension por debajo de 180 Volts de manera sostenida por un tiempo programado

2 – Arranque de motor: Ante una falla pone en contacto el grupo, operación que se verifica con el encendiendo de la luz indicadora de contacto, seguidamente energiza el burro dearranque, encendiendo la luz del indicador arranque y una vez establecido, quita la energía al arranque. Esta operación se verifica con el apagado de la luz correspondiente. A partir de este momento, espera el tiempo programado para precalentamiento del motor (programable de 0 a 256 segundos).

3 – Transferencia de cargas: Una vez superado el tiempo de precalentamiento, inicia la transferencia, habiendo anteriormente desconectado ya la de red, procede a conectar el grupo. En caso de encontrarse en periodo de espera para transferir, y encontrar que la tensión de red se ha normalizado, no produce la transferencia y salta al paso de reconexión en espera que se venza el tiempo de retorno estable de la tensión de red.

4 – Espera de normalización de red externa: Una vez terminada la rutina de transferencia de cargas, queda en espera del retorno de la red externa y controlando permanentemente el normal funcionamiento del grupo generador.

5 – Reconexion a red externa: Cuando se detecta el retorno de red externa, la unidad esperará que la misma se mantenga normal por un periodo programable de 0 a 255 segundos Superado tal tiempo se producirá el paso a la rutina de reconexión a red externa.

6 – Finalización de maniobra de reconexion a red externa: Una vez devuelta la carga a Red Externa, se esperará el tiempo programado de apagado del motor (tiempo variable de 0 a 255 segundos), útil por ejemplo para permitir una baja de temperatura del motor por encontrarse sin carga antes de apagarlo. Luego de este tiempo se quitará el contacto al grupo finalizando así el ciclo de transferencia por falla en el suministro de la Red Externa. Una vez apagado el grupo normalmente, el sistema permanecerá en alerta para una nueva llamada de transferencia.

El TTA cuenta con su propia alimentación permanente de 12 Vcc conformada por una batería de electrolito absorbido y un cargador automático a flote que garantiza que el sistema cuente con alimentación estable en el momento del arranque de manera que se puede adaptar a grupos de 12 ó 24 Vcc. Sin necesidad de reforma alguna ya que el TTA actúa en forma independiente del grupo dándole señales mediante contactos secos. Este sistema también nos garantiza que el TTA funcionara correctamente independientemente del estado de la batería del grupo electrógeno ya que en muchos casos si las baterías no están en perfecto estado la tensión de alimentación del tablero puede caer por debajo de los 8 Vcc. y generar fallas.

El TTA incluye un pulsador que permite realizar un encendido del motor sin realizar ninguna operación de transferencia de cargas eléctricas. Es útil para hacer un test manual periódico de estado del motor, para detectar anomalías en el mismo y así saber que se dispone del normal funcionamiento del mismo, cuando sea solicitado por una transferencia automática. Por tratarse de prueba manual Esta prueba no determina el estado de la fuente alternativa que esté alimentando al controlador de transferencia.

Cada generador tiene sus características particulares por eso es necesario adaptar el TTA a cada máquina. También cada usuario tiene diferentes necesidades. Nuestra empresa ofrece TTA adaptados en nuestro taller ó programados para que sean adaptados por técnicos instaladores a cualquier maquina existente. Podemos utilizar grupos con pare manual para ser automatizados. Para ello utilizamos solenoides de mando que se adaptan a los diferentes sistemas de pare. Los mismos vienen para 12 ó 24 Volts y en diferentes medidas.

En general los tiempos que se programan para las instalaciones con grupos típicos son:

• Espera para reconocer el corte ó baja tensión = de 0,1 á 30 segundos.
• Cebado ó precalentamiento de bujías diesel = especifico para cada motor.
• Tiempo de precalentamiento de motor antes de conectar la carga = 3 minutos.
• Espera para reconocer el retorno de servicio = 1 minuto.
• Tiempo de enfriamiento = 3 minutos.

El tiempo de precalentamiento del motor puede reducirse hasta un mínimo de 6 segundos para que estabilice la marcha, siempre que se trate de un motor moderno que por sus características no necesite más. Para lograr esto hay que poner un sistema precalentador de agua o aceite que mantenga el block del motor a 60º C de manera que este en condiciones de tomar la carga sin peligro de roturas por motor frío. El tiempo mínimo que podemos ofrecer entre la interrupción del servicio y la reposición mediante grupo es de once segundos. En el intervalo debe usar sistemas UPS para los servicios que no admiten ese lapso sin energía.

1. ¿Por qué necesito un grupo electrógeno?
2. ¿Qué tipo de grupo electrógeno necesito?
3. ¿Cómo puedo saber el tamaño del grupo electrógeno que necesito comprar para mi local?
4. ¿Cuáles son los componentes comunes en un grupo electrógeno?
5. ¿Qué debo saber a la hora de instalar un grupo electrógeno?
6. ¿Puedo conectar el grupo electrógeno al sistema eléctrico de mi casa?
7. ¿Cómo funciona un grupo electrógeno con el suministro de la red eléctrica?
8. ¿Qué es un conmutador de transferencia?
9. ¿Cuánto tiempo funcionará un grupo electrógeno con un tanque de combustible?
10. ¿Cuánto tiempo funciona de forma continua un grupo electrógeno de reserva?
11. ¿Hará ruido el grupo electrógeno?
12. ¿Se pueden construir las casetas alrededor de los grupos electrógenos?
13. ¿Se puede utilizar el grupo electrógeno con condiciones meteorológicas desfavorables?
14. ¿Cuándo y cómo debo proceder al mantenimiento de mi grupo electrógeno?
15. ¿Qué cubre la garantía de un grupo electrógeno?
16. ¿Qué es el valor RPM?
17. ¿Qué sucede si sobrecargo un grupo electrógeno?
18. ¿Qué sucede si utilizo un grupo electrógeno por debajo de su capacidad?

¿Por qué necesito un grupo electrógeno?

Los propietarios de casas y de empresas deciden comprar grupos electrógenos por tres motivos generales:
• No hay red eléctrica disponible
• No llega suficiente potencia de la red eléctrica como para cubrir las necesidades
• Para protegerse frente a la posibilidad de pérdidas periódicas o habituales de potencia de la red eléctrica que pueden
ocasionar, entre otras cosas, pérdidas económicas, de potencia, de luz, apagado de equipos de mantenimiento de las
constantes vitales, pérdida de producción, de datos archivados y de productos, de ganado o incluso de vidas
humanas.

¿Qué tipo de grupo electrógeno necesito?

El tipo de grupo electrógeno que necesita dependerá de sus exigencias energéticas, del lugar donde se ubicará y si funcionará
de forma continua o bien sólo cuando haya interrupciones de suministro eléctrico. Para determinar el tipo de grupo
electrógeno que necesita, contacte a su proveedor, quien podrá medir y cuantificar sus necesidades.
¿Cómo puedo saber el tamaño del grupo electrógeno que necesito comprar para mi local?
No hay una única respuesta para esta pregunta. El tamaño del grupo electrógeno dependerá de varios factores individuales.
Para asegurarse de que se ha calculado bien el tamaño de su grupo electrógeno debería ponerse en contacto con su
distribuidor local. Quien le ayudarán a definir la potencia kVA o voltaje del grupo electrógeno para cubrir las necesidades de
todo el equipo o instalación de su local. Esto les ayudará a facilitarle información acerca del tamaño y del tipo de grupo
electrógeno más adecuado para sus necesidades.

¿Cuáles son los componentes comunes en un grupo electrógeno?

Todos los grupos electrógenos están formados por diferentes elementos. A continuación se ilustran los componentes más
comunes:
• Motor
• Panel de control
• Chasis de base y depósito de combustible
• Alternador
• Disyuntor de línea
• Protecciones
• Sistema de refrigeración

También se pueden solicitar e incluir funciones opcionales en los grupos electrógenos, personalizándolos de forma que
satisfagan sus necesidades individuales.

¿Qué debo saber a la hora de instalar un grupo electrógeno?

Debe tener en cuenta lo siguiente si está pensando en instalar un grupo electrógeno:
• Ubicación: deberá pensar en el lugar donde instalará el grupo electrógeno, lo ideal es instalarlo en un lugar de fácil
acceso e iluminado para facilitar las operaciones de mantenimiento. Los grupos electrógenos se pueden instalar
fuera o en el interior de su local. se ofrece cubiertas para atenuar el sonido cuando los grupos electrógenos se
coloquen a la intemperie.
• Montaje: los grupos electrógenos deberían montarse sobre superficies niveladas, utilizando soportes antivibratorios
si fuera necesario. La mayoría de las superficies niveladas son idóneas, aunque debería consultar con un ingeniero
civil para montajes sobre tierra o techo.
• Ventilación y refrigeración: es importante asegurarse de que el grupo electrógeno disponga de suficiente ventilación
para mantenerlo refrigerado y eliminar el exceso de emanaciones gaseosas y de calor producidas por la combustión
del motor.
• Sistema de alimentación de combustible: deberá pensar en la modalidad de aprovisionamiento de combustible para
su grupo electrógeno. Existen varias opciones de aprovisionamiento de combustible, desde las bombas manuales,
hasta los sistemas completamente automáticos. En general, los grupos electrógenos pequeños tienen una bomba
manual que funciona mecánica o eléctricamente, y puede llenar el depósito de la unidad desde una cisterna de
combustible.

¿Puedo conectar el grupo electrógeno al sistema eléctrico de mi casa?

Los grupos electrógenos se pueden conectar a la red doméstica con un conmutador de transferencia, aunque deberá
instalarlo un electricista calificado. Es peligroso que usted conecte dicho sistema por su cuenta.
¿Cómo funciona un grupo electrógeno con el suministro de la red eléctrica?
La electricidad constante de la red principal llega al lugar por medio de cables eléctricos. Cuando se produzca una
interrupción del aporte de electricidad de la red principal a consecuencia de algún fallo, el conmutador de transferencia
enviará una señal al grupo electrógeno, que se pondrá en funcionamiento y enviará la electricidad generada a las
instalaciones. Cuando se restablezca el suministro de la red principal, el conmutador de transferencia bloqueará la salida de
energía del grupo electrógeno y esta función volverá de nuevo a la red principal.

¿Qué es un conmutador de transferencia?

Existen dos tipos de conmutadores en la actualidad: el manual y el automático.
Un conmutador de transferencia es el panel conectado al sistema de distribución eléctrico de un local para permitir el uso de
un grupo electrógeno. Evita que el grupo electrógeno se alimente de la red eléctrica principal que podría ocasionar graves
daños a los técnicos que estén trabajando en la línea intentando restablecer la electricidad.

¿Cuánto tiempo funcionará un grupo electrógeno con un tanque de combustible?

El tiempo que funcionará el grupo electrógeno con un depósito de combustible depende del tamaño del depósito, de la
cantidad de tiempo que se ha usado el grupo electrógeno y de la carga que tiene que generar. Generalmente están diseñados
para funcionar ocho horas a pleno rendimiento.

¿Cuánto tiempo funciona un grupo electrógeno de reserva de forma continua?

No hay una única respuesta para esta pregunta. Los grupos electrógenos están diseñados para que duren mucho tiempo y
funcionen en operaciones arduas. No obstante, es importante inspeccionar el grupo electrógeno después de cada uso, antes
de empezar a controlar otras cosas como el nivel de combustible y de aceite y los síntomas anormales. Los grupos
electrógenos pueden trabajar de forma continua si se disminuye la carga.

¿Hará ruido el grupo electrógeno?

Todos los grupos electrógenos emiten ruidos debido al tubo de escape, al motor y al flujo de aire. La mayoría de los grupos
electrógenos están diseñados para controlar el ruido al máximo y se someten a ensayos de nivel de ruido en fase de
fabricación para verificar el cumplimiento de las leyes. Algunos pueden llevar cubiertas que absorben el ruido en exceso.

¿Se pueden construir las casetas alrededor de los grupos electrógenos?

Generalmente se producen grupos electrógenos sin protección y con cubierta. Si el grupo electrógeno se instala al aire libre,
se aconseja que adquiera la opción con cubierta. Esto significa que no necesita construir una caseta a su alrededor. Los
grupos electrógenos necesitan que el aire circule para que se puedan refrigerar algunos componentes como, por ejemplo, el
motor. Es necesario que el aire circule constantemente cuando el grupo electrógeno está funcionando y esto resulta difícil en
una caseta de construcción casera. Los grupos electrógenos con cubierta incluyen adecuados sistemas de refrigeración con
rejillas que permiten la circulación del aire en torno a los diferentes componentes. En las casetas mal construidas puede
haber una excesiva circulación de aire, con la consiguiente entrada de polvo y humedad de lluvia dentro de la caseta y la
aparición de averías anticipadas.

¿Se puede utilizar el grupo electrógeno con condiciones meteorológicas desfavorables?

Los grupos electrógenos bien diseñados han están en condiciones para funcionar en ambientes desfavorables y bajo
condiciones meteorológicas extremas. Para alargar la vida útil de un grupo electrógeno y evitar, por ejemplo, que ocurra un
cortocircuito o se oxide, se aconseja protegerlo de la intemperie.

¿Cuándo y cómo debo proceder al mantenimiento de mi grupo electrógeno?

La frecuencia y el tipo de mantenimiento necesario en un grupo electrógeno dependerán de una serie de factores, incluidos el
uso del grupo electrógeno, el ambiente donde funciona y la carga porcentual que lleva. Usted será el responsable Como de
realizar un mantenimiento completo periódicamente. Deberá realizar frecuentes inspecciones visuales cada dos o tres meses
para verificar que todo funciona bien.
Un mantenimiento completo, con cambio de filtros y de aceite lubricante, debería efectuarse cada doce meses. Para empezar,
la mayoría de las averías se deben a grupos electrógenos no controlados con regularidad. Le aconsejamos que inspeccione su
grupo electrógeno una vez a la semana.

¿Qué cubre la garantía de un grupo electrógeno?

Las garantías de los grupos electrógenos varían dependiendo del fabricante.

¿Qué es el valor RPM?

RPM significa Revoluciones Por Minuto y se refiere al número de veces que gira el motor cada minuto. Por lo tanto, un grupo
electrógeno con un valor de RPM de 3000 funciona a una velocidad doble respecto al grupo electrógeno con un RPM de 1500.
Cuando un grupo electrógeno tiene un alternador de cuatro polos y una frecuencia de 50 Hz, la velocidad normal es de 1500
RPM, y cuando la frecuencia sea de 60 Hz, la velocidad habitual es de 1800 RPM.

¿Qué sucede si sobrecargo un grupo electrógeno?

No se debería sobrecargar el grupo electrógeno una vez que esté funcionando, aunque están diseñados para soportar
condiciones de sobrecarga por un tiempo breve durante el arranque del grupo. Si un grupo electrógeno funciona durante
mucho tiempo en condiciones de sobrecarga (es decir, a un régimen por encima del régimen máximo del grupo electrógeno)
podrán ocurrir varias cosas.
Entre lo que puede ocurrir se incluye:

• Recalentamiento del sistema de refrigeración
• Recalentamiento de las bobinas del alternador
• Disminución de la viscosidad del aceite (espesor) con la resultante pérdida de presión del aceite
• Reducción de la vida útil del grupo electrógeno

¿Qué sucede si utilizo un grupo electrógeno por debajo de su capacidad?

Todos los motores están diseñados para trabajar bajo diferentes condiciones de carga, desde el valor máximo hasta el
mínimo. Se presentan problemas cuando el motor trabaja con cargas bajas (carga mínima) durante mucho tiempo, haciendo
que no alcance su temperatura normal. El aceite que normalmente se quema en el cilindro, se calentará formándose una
capa de sedimento en la camisa del cilindro. Si se sigue trabajando con cargas bajas, aparecerá humo azul y será necesario
someter el motor a operaciones de mantenimiento para eliminar la capa de sedimento de la camisa o para sustituirla.

Las características eléctricas

• Tensión de los aparatos a alimentar
• Potencia
• Frecuencia
• Numero de fases

Las características mecánicas, siguiendo la utilización prevista:

• Servicio de auxilio (menos de 500 horas al año) y utilización utilización momentánea con un grupo equipado con motor a gasolina o diesel regulado a 3000 r.p.m.

• Servicio continuo utilización intensiva o condiciones de funcionamiento muy severas con un grupo equipado con un motor diesel regulado a 1500 r.p.m.

Todos los grupos de 1 a 6 Kva., con un motor a gasolina (3000 r.p.m.) descriptos en este manual, están destinados para un servicio de auxilio o a una utilización momentánea (menos de 500 horas al año).

Antes de calcular la potencia necesaria, verificar que la tensión de los aparatos que necesitamos alimentar corresponde a la tensión del grupo electrógeno.

En general:
220 Voltios – 50 Hz en monofásico
380 Voltios – 50 Hz en trifásico

Método para determinar la potencia que debería tener su grupo electrógeno para alimentar correctamente y simultáneamente los aparatos que poseemos.

El método que se describe a continuación, dividido en 5 puntos tiene la ventaja de ser fácil y suficientemente preciso para las potencias que nos conciernen.

1.- Hacer 2 listas, una para los motores eléctricos, otra para las lámparas, la calefacción, los pequeños aparatos eléctricos y herramientas electro-portátiles.

Para los grupos de auxilio, tomar en cuenta solo los aparatos cuyo funcionamiento es indispensable si hay corte de electricidad.

2.- Tener en cuenta la potencia en Watios de cada aparato (en el caso especial de los motores, ver el punto 3).

Ejemplo:

1 Taladro  350 W
2  Lámparas de 100 W  200 W
    Total 550 W

Como estos aparatos tienen un cos… = 1 , se puede decir

550 W = 550 V.A.

Si la potencia no esta indicada, calcularla multiplicando la tensión por la intensidad consumida. Obtenemos directamente la potencia en Watios.

Formula P = U x I x cos
Watios = Voltios Amperios

Ejemplo : un calefactor eléctrico: 220 V – 10 A

P = 220 x 10 x 1 = 2200 W = 2200 V.A. 

3.- Los motores eléctricos constituyen un problema particular. Se necesita en general 3 a 4 veces la intensidad nominal para arrancar.

Esta formula se aplica a los motores de tipo asincrónico que no incluyen un colector de carbón. La potencia de estos motores es en general superior a 4000 W.

Entonces, proceder de la siguiente manera :

Potencia en Watios (W) x 3             = potencia necesaria en V.A.
Potencia en Caballos (CV) x 2200 = potencia necesaria en V.A.

Los coeficientes 3 y 2200 toman en cuenta varios factores que permiten encontrar directamente los V.A.

Ejemplo : 1 motor de 600 W deberá ser alimentado por :

600 x 3 = 1800 V.A. o 1,8 Kva.

1 motor de 1 CV deberá ser alimentado por :
1 x 2200 = 2200 V.A. o 2,2 Kva.

1 CV (caballo) = 736 W

4.- Sumar las potencias necesarias de todos los aparatos que van a ser alimentados simultáneamente.

Ejemplo:
punto 2 1  Taladro  350 W
  2 Lámparas 200 W
      550 W = 550 VA
       
punto 3 1 Motor 600 W 1800 VA
    total 2350 VA 

Es prudente aumentar la potencia total encontrada en (4) en un 15 o 20%

5.- Esto permitirá salvaguardarse contra imprecisiones eventuales de calculo o de método, y evitara una sobrecarga, incluso momentánea, del grupo electrógeno. Este funcionara mejor y su longevidad será mejorada.

Entonces, potencia en (4)

2350 V.A. x 1.20 = 2820 V.A. = 2,82 Kva. 

Esta ultima potencia es la que el grupo deberá suministrar para alimentar los aparatos que poseamos :

Potencia del Grupo Electrógeno = 3 Kva.

Le recordamos : 1000 V.A. = 1 Kva.

Si existen diferencias importantes entre las potencia consumidas para cada aparato, empezar por la alimentación de los más potentes.

Las líneas para la transmisión a distancia de la voz humana, señales de vídeo, datos, etcétera, están constituidas por circuitos que transmiten ondas de tensión y de corriente con muy baja potencia y frecuencia muy elevada.

Hasta hace unos años, el diseño de redes de datos pequeñas y medianas solía ser un tema sencillo que no presentaba problemas. Consistía en asegurarse de tener un buen cableado, colocar suficientes bocas e instalar uno o varios hubs.
Con el advenimiento de aplicaciones cada vez más complejas, el aumento de los requerimientos de ancho de banda, que son muy superiores a los de hace algunos años, y la explosión del acceso a Internet, el diseño se ha convertido en algo complejo, a pesar de las mejoras en el rendimiento de los equipos y las capacidades del medio.

La tendencia actual apunta hacia múltiples medios de transmisión, múltiples protocolos e interconexiones entre diferentes redes internas y externas.

Existen tres tipos básicos de cableado de datos: cable coaxil, fibra óptica o par trenzado.

• Cable coaxil (o coaxial): Es el tipo de cable de cobre o aluminio que usan las empresas de televisión por cable (CATV) entre su antena comunitaria y las casas de los usuarios. A veces lo emplean las compañías telefónicas y es ampliamente usado en las redes de área local (LAN) de las empresas. Puede transportar señales análogas y de voz. Fue inventado en 1929 y usado comercialmente por primera vez en 1941. AT&T tendió su primer sistema de transmisión coaxil intercontinental en 1940. Según el tipo de tecnología que se use, se lo puede reemplazar por fibra óptica.
• Fibra óptica: tecnología para transmitir información como pulsos luminosos a través de un conducto de fibra de vidrio. La fibra óptica transporta mucha más información que el cable de cobre convencional. La mayoría de las líneas de larga distancia de las compañías telefónicas utilizan fibra óptica.
• Par trenzado: Es el tipo de cable que se usa en telefonía y consta de dos conductores de cobre o aluminio que se disponen uno al lado del otro. Los dos conductores, uno de ida y el otro de retorno, necesarios para la transmisión, constituyen el llamado “par”.

Los cables coaxiles se pueden emplear en todas aquellas aplicaciones donde se deba transmitir señales eléctricas a alta velocidad y sin la interferencia de otras señales espurias. Existen innumerables casos de este tipo, como ser las bajadas de antenas satelitales o de radiofrecuencia, las conexiones entre computadoras, las redes de televisión por cable, etcétera.

Se define como coaxil al cable en el cual los dos conductores tienen el mismo eje, siendo el conductor externo un cilindro separado del conductor interno por medio de un material dieléctrico. El conductor externo, además de conductor de retorno, cumple la función de blindaje, con la consiguiente estabilización de los parámetros eléctricos.

El empleo de cables coaxiles permite confinar la señal y limitar las pérdidas que se verifican por radiación cuando las frecuencias de las señales transmitidas sobrepasan los cientos de kHz.

Parámetros característicos

• Impedancia característica (Ohm):
  Es la relación tensión aplicada / corriente absorbida por un cable coaxil de longitud infinita. Puede demostrarse que, para un cable coaxil de longitud real conectado a una impedancia exactamente igual a la característica, el valor de la impedancia de la línea permanece igual al de la impedancia característica.
  Cabe recordar que en un sistema que trabaja a máxima eficiencia, la impedancia del transmisor, la del receptor y la del cable deben ser iguales, de no ser así se producirán reflexiones que degradarán el funcionamiento del sistema.
  La impedancia característica no depende de la longitud del cable ni de la frecuencia. Los valores nominales para los cables coaxiles son 50, 75 y 93 Ohm.
• Impedancia transferencia (Ohm/m):
  Define la eficiencia del blindaje del conductor externo. Expresada habitualmente en miliohm por metro. Cuanto más pequeño es el valor, mejor es el cable a los efectos de la propagación al exterior de la señal transmitida y de la penetración en el cable de las señales externas.
• Capacidad (F/m):
  Es el valor de la capacidad eléctrica, medida entre el conductor central y el conductor externo, dividida por la longitud del cable. Se trata de valores muy pequeños expresados en picofarad por metro. Varia con el tipo de material aislante y con la geometría del cable.
• Velocidad de propagación (%):
  Es la relación, expresada porcentualmente, entre la velocidad de propagación de la señal en el cable y la velocidad de propagación de la luz en el vacío. Varía con el tipo de material aislante, en función de su constante dieléctrica.
• Atenuacion (dB/m):
  Es la pérdida de potencia, a una determinada frecuencia, expresada generalmente en decibel cada 100 metros. Varía con el tipo de material empleado y con la geometría del cable, incrementándose al crecer la frecuencia.
• Potencia transmisible (W):
  Es la potencia que se puede transmitir a una determinada frecuencia sin que la temperatura del cable afecte el funcionamiento del mismo. Disminuye al aumentar la frecuencia y se mide en Watt.
• Tension de trabajo (kV):
  Es la máxima tensión entre el conductor externo e interno a la cual puede trabajar constantemente el cable sin que se generen las nocivas consecuencias del “efecto corona” (descargas eléctricas parciales que provocan interferencias eléctricas y, a largo plazo, la degradación irreversible del aislante).
• Structural return loss (S.R.L.):
  Son las pérdidas por retorno ocasionadas por falta de uniformidad en la construcción (variación de los parámetros dimensionales) y en los materiales empleados, que producen una variación localizada de impedancia, provocando un “rebote” de la señal con la consiguiente inversión parcial de la misma.

Características constructivas

A continuación se presenta un resumen de los principales materiales empleados para la construcción de cables coaxiles.

A) Conductor central:

• Cobre electrolítico, con pureza superior al 99% y resistividad nominal a 20°C de 17,241 Ohm mm² / km.
• Cobre estañado, limitado a los cables empleados en aparatos que requieran buenas condiciones de soldabilidad (su uso incrementa la atenuación con respecto al cobre solo).
• Cobre plateado, para mejorar la atenuación a altísima frecuencia y por su estabilidad química en presencia de dieléctricos fluorados.
• Acero cobreado (copperweld), alambre obtenido por trefilación de cobre sobre un alma de acero. Si bien su conductividad normal es del 30% al 40% de la del cobre, a altas frecuencias (MHz) su conductividad es prácticamente idéntica a la del cobre, a raíz del efecto pelicular (skin effect); mientras la carga de rotura mínima es 77 kg / mm² y el alargamiento el 1% mínimo. Este material se emplea por razones mecánicas en los cables de secciones menores.

B) Aislante:

• Polietileno compacto: es el material más empleado como aislante en los cables coaxiles, a raiz de su excelente constante dieléctrica relativa (2,25) y rigidez dieléctrica (18 kV/mm).
• Polietileno expandido: se obtiene introduciendo en el polietileno sustancias que se descompongan con la temperatura generando gases, con la particularidad de que los poros quedan uniformemente distribuidos y sin comunicación entre sí. La misma expansión se puede obtener con inyección de gas en el momento de la extrusión, obteniendo características eléctricas superiores.
  Este material, de reducida constante dieléctrica (1,4 / 1,8, dependiendo del grado de expansión) y bajo factor de pérdida (tgd = 0,2 . 10-3), permite lograr una notable reducción de la atenuación, comparándola con el uso de polietileno compacto.
• Polietileno/aire: es obtenido por la aplicación de una espiral de polietileno alrededor del conductor central, a su vez recubierto con un tubo extruido de polietileno.
• Tefzel (copolímero etileno – tetrafluoroetileno): se emplea para temperaturas entre -50°C a +155 °C, con una constante dieléctrica de 2,6 y una rigidez dieléctrica de 80 kV/mm.
• Teflón FEP (copolímero tetrafluoroetileno – exafluoropropileno): se emplea para temperaturas entre -70 °C y +200 °C, con constante dieléctrica de 2,1 y rigidez dieléctrica de 50 kV/mm.

Estos dos últimos materiales se emplean, además de las aplicaciones de altas temperaturas para aplicaciones militares, electrónica, misiles, etc., en donde se requiera gran resistencia a los agentes químicos orgánicos e inorgánicos.

C) Conductor externo:

• Cobre: generalmente bajo la forma de trenza constituida por 16, 24 o 36 husos, con ángulos entre 30 y 45°.
• Cobre estañado: cuando se necesitan buenas condiciones de soldabilidad.
• Cobre plateado: en presencia de aislantes fluorados (estabilidad química).
• Cintas de aluminio/poliester y aluminio/polipropileno: aplicadas debajo de la trenza reducen notablemente el efecto radiante y disminuyen la penetración de señales externas.

D) Cubierta externa:

• Cloruro de polivinilo (PVC): es el material más empleado como cubierta, pudiéndose modificar sus características en función de exigencias específicas (bajas o altas temperaturas, no propagación del incendio, resistencia a los hidrocarburos, etc).
  Uno de los requisitos básicos para el PVC de la cubierta es no contaminar, con la migración de su plastificante, el aislante interno; si esto ocurre, al cabo del tiempo se pueden deteriorar las características eléctricas del aislante, produciéndose un constante aumento de la atenuación.
• Polietileno: con una adecuada dispersión de negro de humo para mejorar su resistencia a las radiaciones ultravioletas.
• Materiales fluorados (Tefzel y Teflón FEP): para empleo con altas temperaturas o en presencia de agentes químicos.

Poliuretano: cuando se necesiten buenas características mecánicas.

E) Armaduras:

Alambres de acero: puestos bajo la forma de trenza o espiral, para instalaciones subterráneas.

F) Elementos autoportantes:

En las instalaciones aéreas para sustentar el cable se emplean construcciones especiales que preveen un alambre o cuerda de acero paralelo al cable coaxil envolviendo los dos elementos, conjuntamente con una cubierta de PVC o polietileno, formando un perfil en forma de “ocho”.

Elección del cable coaxil

Los cables coaxiles se eligen en base a los siguientes parámetros, que son impuestos por el circuito al que deberán ser conectados:

• Impedancia característica (50, 75 o 93 Ohm)
• Frecuencia de trabajo (de 100 kHz a 3000 MHz
• Atenuación máxima (de 1 a varios cientos de dB/100 m.) y/o potencia máxima (de unos pocos W hasta algún kW, referido a una frecuencia de trabajo).
• Capacidad (de 30 a 100 pF/m)
• Máxima tensión de señal
• Aunque de menor importancia, en ciertas aplicaciones se requiere considerar también la velocidad de propagación y la impedancia de transferencia.

Una vez definida la impedancia se puede elegir el cable operando sobre el correspondiente gráfico de los cables normalizados; con el valor de la frecuencia de trabajo se individualiza el punto de intersección correspondiente a la atenuación o potencia. Es suficiente adoptar el valor del diámetro D inmediatamente superior para definir en forma unívoca el tipo de cable adecuado.
En caso de no encontrarse un cable normalizado se deberá recurrir a un diseño especial.

Normas de aplicación

La especificación más difundida que rige la fabricación de los cables coaxiles es la norma militar del gobierno de los Estados Unidos MIL-C-17 que, además de las características dimensionales y eléctricas, define una sigla que identifica a cada tipo de cable.
Todos los cables coaxiles están definidos con las letras RG (radiofrecuencia – gobierno) seguida por un número (numeración progresiva del tipo) y de la letra U (especificación universal) o A/U, B/U, etc. que indican sucesivas modificaciones y sustituciones al tipo original.

Algunos cables típicos

De 50 Ohm:

Utilizado en comunicaciones e intercomunicación de instrumentación de todo tipo: Interfaces, PC., equipos e instrumental de laboratorio, etc. El más utilizado es el RG-58 estañado pero se fabrican en un gran numero de variantes para cubrir los distintos requerimientos eléctricos y mecánicos. Por ejemplo los cables que tienen cuerda de cobre priorizan la flexibilidad y los de aislación FOAM poseen mejores performances eléctricas. Para radiofrecuencia, computación y antenas.

De 75 Ohm:

Aislación compacta: Para radiofrecuencia, CCTV, CATV, señales de televisión y FM. El RG-59 es el coaxil de 75 Ohm de mayor venta en el mercado debido a sus excelentes características eléctricas y mecánicas combinadas con un bajo costo. Para tendidos de gran longitud se utiliza el RG-11 de mayor diámetro y por lo tanto menores perdidas. Aislación FOAM: Los coaxiles de aislación FOAM tienen menor atenuación de la señal que transportan que los de aislación compacta y mejores prestaciones a frecuencias elevadas. Combinan bajo peso y costo con un excepcional rendimiento eléctrico donde no se requiera gran resistencia mecánica. Además de la malla metálica, posee una pantalla de aluminio que garantiza una cobertura y blindaje del 100%.evitando interferencia externas.

En este artículo se exponen los métodos prácticos para verificar la correcta ejecución y funcionamiento de las instalaciones eléctricas domiciliarias y las precauciones que deben tomarse para su adecuada realización.

Desarrollo

La correcta ejecución y funcionamiento de las instalaciones eléctricas domiciliarias no solo hace que las mismas respondan a sus fines, sino que también permite la protección de las personas y de los bienes contra los efectos de las eventuales fallas de los componentes de las mismas.
Por lo tanto, una oportuna verificación de las instalaciones brinda importantes beneficios al evitar el peligro de pérdidas de vidas, daños materiales e interferencias con otras instalaciones.

La resolución 207/95 del ENRE, el “Reglamento para la ejecución de instalaciones eléctricas en inmuebles” de la Asociación Electrotécnica Argentina y otras prescripciones y normas de aplicación nacionales e internacionales establecen las formas de llevar a cabo estas verificaciones antes de la puesta en servicio de las instalaciones, recomendándose realizar controles periódicos posteriormente para detectar cambios en los valores correspondientes y efectuar las tareas de mantenimiento necesarias.

Pero además de lo estrictamente requerido por las reglamentaciones o cláusulas contractuales de la obra, siempre resulta conveniente ejecutar algunas otras pruebas adicionales, al margen de lo que los compromisos exigen.

A continuación presentamos el desarrollo de estos conceptos.

1 – Inspección de las instalaciones

Las instalaciones eléctricas siempre deben ser objeto de una inspección inicial previa a su puesta en servicio, o al realizar una modificación o al efectuar revisiones periódicas a intervalos preestablecidos.

Durante la ejecución de estas inspecciones se deben tomar ciertas precauciones para garantizar las condiciones de seguridad correspondientes. Las mismas se dividen en tres grandes grupos:

1.1 Inspección visual

La inspección visual de las instalaciones eléctricas comprende la verificación de:

- Cumplimiento de las normas IRAM de todos los elementos componentes de la instalación, a través de la inspección del grabado que presentan los materiales, del análisis de los catálogos de los fabricantes o de la revisión de los protocolos de ensayos. Por ejemplo, la verificación de que en los conductores  embutidos se indique la norma IRAM 2183 como prueba del cumplimiento de dicha norma.

- Conexionado correcto de la instalación de puesta a tierra (IRAM 2281).

- Existencia en todos los tomacorrientes de la conexión del conductor de protección a su borne de puesta a tierra (IRAM 2071).

- Operación mecánica correcta de los aparatos de maniobra y protección.

- Acción eficaz de los enclavamientos de los aparatos de maniobra y protección.

- Comprobación de la ejecución correcta de las uniones eléctricas de los conductores.

- Correspondencia entre los colores de los conductores activos, neutro y de protección con los establecidos en el código de colores, es decir colores castaño, negro, rojo y celeste para las fases R, S, T y Neutro, respectivamente y color verde/amarillo para el conductor de protección.
La reglamentación permite otros colores para los conductores de fase que no sean celeste, verde o amarillo. Está expresamente prohibido el uso de estos últimos para esos fines.

- Comprobación de la ubicación, características constructivas e inscripciones indicativas del tablero principal y tableros seccionales.

- Otras comprobaciones que la práctica aconseja. El análisis visual realizado por una persona  experimentada y conocedora de las normas permite detectar rápidamente muchos errores. Por ejemplo,  ver si las cañerías se instalaron en lugares permitidos, si los conductores a la vista están a las distancias reglamentarias de los muros, etcétera.
Algunas de estas verificaciones no exigidas por las reglamentaciones, se deben hacer a su debido tiempo, como por ejemplo la comprobación de los caños y cajas antes del hormigonado.

1.2 Conformidad con el proyecto
 
Es un tipo de inspección visual que apunta a verificar la correspondencia de los elementos instalados con los indicados en los planos y las memorias técnicas correspondientes. Entre ellas se puede mencionar:

- Verificación de la cantidad, ubicación y destino de los circuitos, secciones de los conductores activos, etcétera.

- Dimensiones y características de los materiales de las canalizaciones.

- Sección del conductor de protección.

- Características nominales de los aparatos de maniobra, seccionamiento y protección.

1.3 Verificación de propiedades eléctricas

Permite asegurar la confiabilidad de las instalaciones así como comparar los valores obtenidos con los calculados. Las mediciones aconsejadas son:

- Continuidad eléctrica de los conductores activos y de protección. Sirve para controlar que cada conductor que sale de un lugar llega íntegro a otro, o si dicho conductor que sale de un lugar es el mismo que se supone que llega a otro.

- Resistencia de aislación de la instalación eléctrica. Permite constatar el estado de los conductores luego del cableado y conexionado, previniendo así eventuales fallas de aislación. Adicionalmente se recomienda verificar la resistencia eléctrica de pisos y paredes.
Es un ensayo muy importante, pues una red con mala aislación es peligrosa para personas y bienes, dado que las corrientes de fuga pueden provocar electrocuciones o descargas desagradables; y también producen un perjuicio económico en razón del consumo adicional que generan.

- Caída de tensión. Sirve para comprobar que la sección de los conductores instalados sea la adecuada.

- Ensayo a plena carga y al calentamiento. Facilita la detección de falsos contactos y errores de dimensionamiento de materiales y equipos.

- Resistencia del sistema de puesta a tierra. Permite identificar problemas en este sistema.

1.4 Frecuencia de las inspecciones

La frecuencia recomendada de las inspecciones es:

- Viviendas unifamiliares o en propiedad horizontal: cada 5 años.

- Edificios comerciales o de oficinas: cada 3 años.

- Cines, teatros u otros destinados a concentraciones de personas: cada 2 años.

- Edificios o locales con peligro de incendio: cada año.

2 – Ensayos sobre las instalaciones

2.1 Prueba de continuidad eléctrica

Debe verificarse que los conductores no se hayan cortado durante el proceso de instalación y que las cañerías y cajas tengan continuidad eléctrica para su puesta a tierra.
Este ensayo se realiza con un óhmetro (que puede estar incluido en un multímetro) de tensión menor a 12 V, con una corriente superior a 0,2 A, debiendo verificarse que, colocando las puntas de prueba de dicho instrumento en ambos extremos del circuito a medir, la lectura obtenida sea igual a cero.

2.2 Prueba de la aislación

Debe comprobarse si la aislación de los conductores con respecto a tierra o a otro conductor están dentro de los valores indicados en las normas, que establecen que la aislación debe tener una resistencia de 1.000 veces la tensión de servicio por cada tramo de 100 m o fracción (por ej. si la tensión es 220 V. debe tener una resistencia de 220.000 Ohm). Este valor es el menor exigido por las normas, pero de ningún modo debe aceptarse en una instalación nueva.

Estas mediciones se hacen con un megóhmetro de corriente continua con una tensión igual o mayor que el doble de la tensión de servicio, debiéndose cerrar los equipos de maniobra y protección; y además desconectar la línea de alimentación y los aparatos de consumo. Debe observarse especialmente que los valores de temperatura y humedad ambiente se encuentren cercanos a los valores de referencia.
En el caso de los circuitos de muy baja tensión de servicio, el ensayo debe efectuarse con 250 V.
 
Normalmente se recomienda que una instalación, para estar correctamente realizada, tenga una resistencia de aislación que no sea inferior a 500.000 Ohm. (0,5 MW).

Las mediciones a efectuar en sistemas trifásicos incluyen:

- Entre conductores de fase.

- Entre conductores de fase unidos entre sí y neutro.

- Entre conductores de fase unidos entre sí y conductor de protección.

- Entre conductor neutro y conductor de protección.

Para instalaciones monofásicas, las mediciones se realizan:

- Entre fase y neutro.

- Entre fase y conductor de protección.

- Entre neutro y conductor de protección.

2.3 Prueba de caída de tensión

Debe verificarse el valor de la caída de tensión a lo largo de las líneas seccionales. Esto se hace midiendo con un voltímetro la tensión de una fase con respecto a neutro o entre fases, primero en las cercanías del medidor de energía y luego a lo largo de toda la línea hasta el final de los circuitos.

Esta prueba debe hacerse a plena carga, o sea con todos los aparatos funcionando, y el valor de caída porcentual medida no debe superar el 5 % en instalaciones domiciliarias.

2.4 Ensayo a plena carga y al calentamiento

Este ensayo debe efectuarse a plena carga con todos los equipos conectados, a fin de verificar si las corrientes absorbidas coinciden con los valores teóricos y si se produce calentamiento en los conductores y en los interruptores, como consecuencia de errores de cálculo o de falsos contactos.

Cuando el calentamiento es excesivo se deterioran rápidamente las aislaciones, siendo necesario proceder al recambio de los conductores afectados. El control se debe realizar con un termómetro, aunque normalmente se efectúa al tacto, con la palma de la mano. Se considera que el estado resulta satisfactorio si la mano puede tolerar la temperatura resultante (40 ºC).

Asimismo debe prestarse atención a la existencia de parpadeo en las luces, que puede motivarse por contactos defectuosos o arcos eléctricos.

2.5 Ensayo de la resistencia de puesta a tierra

Debe comprobarse si la resistencia con respecto a tierra está dentro de los valores indicados en las normas, esto es, menor a 10 Ohm (preferentemente no mayor de 5 Ohm).

La medición de la resistencia de puesta a tierra se efectuará preferentemente aplicando el método del telurímetro descripto en la norma IRAM 2281 – Parte I.

Alternativamente se podrá utilizar un método que consiste en inyectar una corriente de medición “I”, limitada por una resistencia de entre 20 y 1.000 Ohm y que pasa por el terreno a través de la puesta a tierra a medir y por un electrodo auxiliar ubicado en un punto suficientemente alejado para ser considerado como integrante de la masa general del planeta (este electrodo puede ser el de PAT del transformador de distribución de la empresa de energía).

En estas condiciones se clava un segundo electrodo auxiliar de tensión a una profundidad de 0,5 m y ubicado a mas de 20 m de la toma bajo ensayo, midiéndose la caída de tensión “U” que aparece entre la toma de tierra a medir y el electrodo auxiliar de tensión. Para medir la tensión se puede utilizar un potenciómetro o un voltímetro de impedancia interna superior a 40.000 Ohm apto para medir una tensión de hasta 5 V, mientras que para medir la corriente se utiliza un amperímetro conectado directamente o a través de de un TI tipo pinza, que facilita el trabajo al controlar instalaciones existentes.
Por aplicación de la ley de Ohm, la resistencia  R1 del electrodo de tierra resulta:

     R1 = U / I

Cuando se aplica este método se debe tener en cuenta que pueden existir tensiones espurias provocadas por corrientes vagabundas en el terreno, capaces de alterar la medición. Por ello, abriendo el circuito debe verificarse que la lectura del voltímetro sea nula o despreciable; si no lo es, el método no es aplicable.

Para partes de la instalación no cubiertas por protección diferencial se deben arbitrar los medios para que la tensión de contacto directo no supere los 24 V.

3 – Recomendaciones prácticas adicionales

Para una comprobación de continuidad simple puede improvisarse un práctico probador formado por un timbre en serie con una pila de tensión adecuada y una punta de prueba en cada extremo. Algunos multímetros actuales ya vienen provistos con este tipo de circuito, que provee una indicación sonora en caso de continuidad.
Otras variantes usan una lámpara en reemplazo del timbre o de una fuente de C.A. en vez de la pila.

Cuando los extremos del conductor a probar se encuentran a una gran distancia uno del otro, se puede usar la cañería, la tierra o un conductor ya verificado, para acceder al extremo distante.

Por otro lado, en forma elemental pueden detectarse fallas mediante un elemento probador, consistente en una lámpara (de la misma tensión que la fuente de alimentación) que se conecta en serie con la instalación, de esta manera las distintas condiciones que se pueden detectar son:

- Circuito normal: la lámpara queda conectada en serie con la carga, por lo que enciende con menor brillo.

- Cortocircuito: la lámpara enciende con pleno brillo.

- Circuito abierto: la lámpara no enciende.

- Contacto a masa: uniendo el cable y la cubierta metálica la lámpara enciende.

Para detectar una falla (cortocircuito) en ese circuito se puede reemplazar al fusible quemado por la lámpara de prueba; partiendo de dicho punto se abre el circuito sucesivamente en los puntos accesibles, debiendo ocurrir que hasta no pasar el punto en cortocircuito, cada desconexión de un terminal hará que se apague la lámpara, y tan pronto se pase el lugar del cortocircuito, toda apertura de los terminales siguientes no hará que se apague la lámpara.

Aplicaciones

Este sistema permite crear, ampliar o modificar una instalación eléctrica, sin deteriorar la pared ni el revestimiento.
En cada uno de los carriles de la moldura sólo se pueden alojar cables pertenecientes al mismo circuito eléctrico.

Dimensiones y capacidades

Colocación

Para clavar, utilizar puntas de cabeza plana de Ø 1,5 mm.

1-Las molduras se pueden atornillar, encolar o clavar. Para clavar, utilizar puntas de cabeza plana de Ø 1,5 mm. Para encolar, extender un cordón de cola en la base de la moldura.

2-Pegar la base de la moldura sobre la superficie limpia en la que se quiera fijar y presionar.

3-Se puede comenzar a trabajar en la moldura una hora después, pero se alcanza la resistencia definitiva transcurridas 24 horas (el secado es más largo en caso de temperatura inferior a 5ºC y ambiente húmedo).

Instalación de las cajas de mecanismos

1-Seleccionar un adaptador adecuado al ancho de la moldura.
2-Colocar el adaptador sobre la moldura y sujetarlo a la pared.
3-Fijar a la pared la platina del enchufe en posición horizontal.
4-Romper la ventana del adaptador y conectar los cables.
5-Montar el mecanismo.
6-Cerrar la tapa del adaptador.
Es fundamental respetar los colores normalizados de los cables.
Fase: marrón, negro o gris
Neutro: azul
Tierra: verde/amarillo

Colocación de tapas y accesorios de acabado (ángulos, uniones, cierres)

Según la pieza de la que se trate, seguir el orden de montaje siguiente:

RINCÓN:

Encajar una de las tapas en el ángulo y acoplar el conjunto sobre la moldura. Deslizar la otra tapa bajo el ángulo.

ESQUINA:

Encajar una de las tapas en el ángulo y acoplar el conjunto sobre la moldura. Deslizar la otra tapa bajo el ángulo.

UNIÓN:

Encajar una de las tapas en la unión y acoplar el conjunto sobre la moldura. Deslizar la otra tapa bajo el ángulo.

ESCUADRA:

Encajar una de las tapas en la escuadra y acoplar el conjunto sobre la moldura. Deslizar la otra tapa bajo el ángulo.
Fijar el cierre en el extremo de la base de la moldura con tornillos o clavos. A continuación, encajar la tapa de la moldura.

Limpieza y acabado

Limpiar con agua y jabón.

Las molduras se pueden pintar, siempre que estén limpia y libres de grasa.

CONSEJO

Atención: no utilizar nunca pintura al agua. No forrar las tapas con papel pintado ni con revestimientos murales.

Atención: no utilizar nunca acetona ni limpiadores abrasivos, porque deterioran la superficie de la moldura.

Rodapié

Aplicaciones

Los rodapiés son adecuados para realizar instalaciones eléctricas y además, se integran perfectamente en la decoración de cualquier estancia.
Son estéticos, resistentes y funcionales, y están provistos de tabiques que separan los conductores: por un lado, los de baja tensión (220V) y por otro, los de muy baja tensión (12 o 24V).
La utilización de piezas de distintas formas (ángulos interiores y exteriores, uniones y cierres a derecha o a izquierda), permite cubrir todo el perímetro de una habitación y conseguir así una instalación impecable y segura.
En cada uno de los carriles del rodapié sólo se pueden alojar cables pertenecientes al mismo circuito eléctrico.

Dimensiones y capacidades

Colocación

Atornillar o pegar a la pared la base del rodapié.
Es importante colocar la base del rodapié en la posición correcta (ver esquema).

Esquema de montaje de rodapié de 15 x 100

1-Fijar el adaptador a la base del rodapié.
2-Pasar y conectar los cables
3-Encajar el mecanismo (tierra hacia arriba).
4-Atornillar el embellecedor
5-Encajar las tapas del rodapié a ambos lados del mecanismo.

Esquema de montaje sobre rodapié de 20×70

1-Fijar el adaptador sobre el rodapié, apoyándolo en la pared.
2-Pasar y conectar los cables.
3-Encajar la tapa inferior.
4-Atornillar el mecanismo (tierra hacia arriba).
5-Acoplar el embellecedor.
6-Encajar las tapas del rodapié a ambos lados del mecanismo.

Colocación de tapas y accesorios de acabado

Las tapas de los rodapiés se deben encajar bajo los accesorios de acabado. Es importante tener esto en cuenta a la hora de cortar las tapas.

Limpieza y acabado

Rodapié de PVC

Se limpian igual que las molduras

Rodapié de madera (chapado roble natural)

Estos rodapiés se pueden teñir, barnizar o encerar

Canaletas

Aplicaciones

Las canaletas se pueden utilizar para realizar o modificar instalaciones eléctricas tanto de viviendas como de locales, (garajes, sótanos, cocheras…), y además, para la alimentación de encimeras y bancos de trabajo. En cada uno de los carriles de la canaleta sólo se pueden alojar cables pertenecientes al mismo circuito eléctrico.

Dimensiones y capacidades

Colocación

1-Atornillar o pegar las canaletas.
2-Las canaletas vienen ya perforadas, lo que permite ganar tiempo en el montaje. Se pueden utilizar grapas para sujetar los cables en las canaletas de 40×57 mm – 40×90 mm– 60×230 mm.
3-Cablear la instalación respetando los colores normalizados.
4-Colocar las tapas.

Canal salvacable

Es un sistema de montaje recomendable para añadir nuevos cables (de 6,5 a 8 mm de sección), a una instalación ya existente: cables telefónicos, iluminación, calefacción, televisión, altavoces, etc.
El canal salvacable se puede colocar en paredes, tabiques, a lo largo de rodapiés, o alrededor de puertas o ventanas. Sus bandas autoadhesivas permiten una colocación fácil y rápida.